Uhren-Seminar bei Schaumburg Watch in Rinteln, 31.05.2008
Die Idee dazu hatte sich schon lange in unseren Gedanken eingenistet, doch vertagt hatten wir – Markus, Peter und Olaf - die Entscheidung einige Male, die Entscheidung nämlich, endlich mal eine eigene Uhr zu bauen. Als wir uns dann auf einen Termin geeinigt hatten, mussten wir das Seminar noch einmal verschieben. Schließlich aber war er doch da, der große Tag, an dem sich drei Uhren-Besessene aus dem SINN-Uhrenforum nebst drei anderen „Infizierten“ im malerischen Städtchen Rinteln im schönen Weserbergland trafen, um einen Kindheitstraum Wirklichkeit werden zu lassen, den Traum von der eigenen Uhr, einer Uhr, in der ein Werk ticken sollte, das durch unserer Hände Arbeit und Geschick zusammengebaut, einreguliert und eingeschalt worden war, deren Zifferblatt und Zeiger durch uns selbst gesetzt worden waren.
Um bei Seminarbeginn ausgeruht und entspannt zu sein und uns frühmorgendlichen Anreise-Stress zu ersparen, trafen wir uns bereits am Freitag, dem 30.05. in Rinteln, nahmen dort gemeinsam ein leckeres Essen zu uns (doch, das Essen war wirklich gut) und übernachteten im ersten Haus am Platze (kleiner Scherz, aber wenigstens war es eine bezahlbare Übernachtungsmöglichkeit).
Am Morgen des 31.05. gab es zur Stärkung und als Vorbereitung auf die vor uns liegenden Mühen noch ein reichhaltiges Frühstück und dann machten wir uns auf den langen Weg zum Seminar – einmal quer über den Kirchplatz, schon standen wir angehenden Uhrmacher in den Räumlichkeiten der Firma Schaumburg Watch, wo wir freundlich begrüßt wurden.
Pünktlich wie eines der Schweizer Uhrwerke, die wir im Laufe des Seminars näher kennen lernen sollten, begann die Veranstaltung, auf die wir mit viel Spannung gewartet hatten. Zunächst durften wir uns unsere Werke vom Typ ETA 2824-2 – alle mit Chronometer-Zertifikat versehen, was uns natürlich besonders freute – und Zifferblätter und Bänder aussuchen. Prima, also eine echte „Wünsch-dir-was“-Uhr, groß, schwer, robust und druckfest bis 100 bar! Nachdem wir alle unsere Kombinationen gewählt hatten – es kristallisierte sich schnell heraus, dass orangefarbene Zeiger und schwarze Zifferblätter mit orangefarbenen Indizes an schwarzem Leder mit orangefarbener Kontrastnaht oder an profiliertem Silikon die absoluten Favoriten waren – setzten wir uns an unsere vorbereiteten Uhrmacher-Werktische. Wer noch nie an einem solchen Tisch gesessen hat, bekommt hierbei den ersten Schock. Man sitzt ganz normal auf einem höhenverstellbaren Drehstuhl ohne Armlehnen und hat die segmentartig eingebuchtete Tischplatte nur etwa eine Handbreit unterhalb des Kinns vor sich. Schnell merkt man aber, dass dies die einzige Sitzhaltung ist, in der man ermüdungsfrei arbeiten kann: Der Rücken ist gerade, die Arme ruhen in Schulterhöhe auf der Tischplatte, Augen und Hände sind direkt am Werkstück – es hat also gute Gründe, warum sich seit mehr als 100 Jahren an dieser bewährten Arbeitsplatz-Konstellation nicht mehr viel geändert hat. Gutes Licht ist ebenfalls wichtig: hell genug muss es sein, damit man alles erkennen kann, aber grell darf es nicht sein, weil man sonst von den Reflexionen auf den metallischen Teilen geblendet wird.
Nachdem wir alle die richtige Sitzhaltung gefunden hatten, gab uns Herr Schwarz, seines Zeichens seit über 30 Jahren Uhrmachermeister und Seminarleiter von Schaumburg Watch, zunächst eine kurze Einführung in die Grundlagen „Wie ist ein Automatikwerk aufgebaut“ und „Welche Werkzeuge haben Sie da vor sich auf dem Tisch und wie arbeiten Sie damit“, und dann wurde es endlich ernst.
Als erstes entnahmen wir den vorbereiteten Kästchen vor uns auf unseren Tischen die Werke, an denen wir üben sollten. Einige waren etwas enttäuscht, als sie erfuhren, dass sie nun nicht das Werk zerlegen und zusammenbauen sollten, das dann später in ihrer Uhr ticken sollte. Bei mir persönlich machte sich eher ein bisschen Erleichterung breit – jedenfalls würde ich nicht ausgerechnet ein doch recht teures Chronometerwerk „verhunzen“, wenn ich mal mit der Schraubendreherklinge abrutschen sollte. Dann erfolgte der Griff zur Uhrmacherlupe (für Brillenträger wie mich auch mit einer Klammer, die eine problemlose Befestigung am Brillengestell ermöglicht) und zum Schraubendreher mit einer Klingenbreite von 1,2 mm, und dann durften wir - endlich! - die ersten beiden Schrauben lösen: der Rotor wurde komplett mit seinem Gestell von der Platine entfernt und in die bereitstehende Kleinteil-Schale abgelegt; später würden wir auch noch die gesamte Baugruppe in ihre Einzelteile zerlegen. Wie wichtig es ist, jeden einzelnen Arbeitsschritt in einem eigenen Fach dieser Schale abzulegen, merkten wir dann spätestens beim Zusammenbau des Werkes… „So ganz nebenbei“ lernten wir dann auch, die Schale immer mit einem Staubschutz abzudecken, wenn wir sie nicht benutzten, und natürlich auch das Werk mittels einer „Käseglocke“ aus transparentem Kunststoff vor Staub zu schützen, wenn wir eine kurze Pause einlegten. Dass man niemals Werkteile mit bloßen Fingern berührt, sondern stets Pinzetten oder andere Hilfsmittel benutzt, wurde uns ebenfalls immer wieder eingeschärft. Denn die Fettflecken, die Fingerabdrücke auf den Werkteilen hinterlassen, sind nur mühsam wieder zu entfernen, indem man sie mit einer speziellen grünen Reinigungsmasse namens Rodico (sieht aus und fühlt sich an wie Knetmasse) vorsichtig abtupft, und niemals abreibt, weil Rodico sonst ziemlich üble Kratzer hinterlässt. Besonders bei Zifferblättern und Zeigern ist das eine fatale Angelegenheit!
Nachdem wir – und das ist wirklich unverzichtbar, will man nicht das Räderwerk unrettbar zerstören! – die Feder zunächst vorsichtig „abgespannt“ hatten, fuhren wir mit dem Zerlegen des Werkes fort. Zwischendurch legten wir eine kurze Kaffeepause ein, dann ging es weiter. So füllten sich bis zur Mittagspause allmählich die Kleinteil-Schalen der Seminarteilnehmer. Und es wurde buchstäblich alles bis zur letzten Schraube zerlegt. „Verschont“ blieben nur die Unruh, die wir in funktionsfähigem Zustand beließen und die Nivarox-Spirale, deren Gehäuse wir nicht antasteten, nachdem uns Herr Schwarz gezeigt hatte, wie lang die in dem winzigen Federhaus aufgedrehte Spiralfeder in abgespanntem Zustand ist. Eine solche Feder ist der Energiespeicher jeder mechanischen Armbanduhr. Setzte man die in der Feder gespeicherte Energie auf einen Schlag frei, so würden von dem Werk nicht mehr viele bewegliche Teile übrig bleiben, die man noch weiterverwenden könnte. Abgesehen davon sind die Unruh und die Feder bei einem Chronometer-Werk die beiden Teile, auf die es in Punkto Genauigkeit ganz besonders ankommt; Manipulationen durch Laien hätten dort also besonders fatale Auswirkungen auf die Genauigkeit des Werkes. Wichtig ist diesem Zusammenhang auch der Hinweis, dass bei Beschädigungen oder Verschleiß der Unruh oder Feder bei einem COSC-zertifizierten Werk die Feder bzw. die Unruh speziell für genau das betroffene Werk separat angefertigt werden muss; eine andere Feder oder Unruh aus dem Ersatzteil-Kästchen wird zwar die Funktion, nicht aber die Chronometer-Eigenschaften des Werkes wiederherstellen.
Nach erfolgreicher Zerlegung des Werkes ging es nunmehr zum Mittagessen in einem nahe gelegenen China-Restaurant. (In Rinteln ist aufgrund der „gigantischen Ausdehnung“ der Stadt fast alles nahe gelegen.) Nach einer guten Stunde ging es frisch gestärkt zurück ans Werk oder besser: an die Werke, die im Seminarraum brav in ihren Kleinteil-Schalen auf uns gewartet hatten. Und nun begann sich auch die Spreu des unbegabten vom Weizen des begabten Uhrmacher-Nachwuchses zu trennen. Das Zerlegen hatten wir alle noch irgendwie hinbekommen, ohne fremde Hilfe in Anspruch nehmen zu müssen.
Doch beim Zusammensetzen zeigten sich schnell die Unterschiede in der Geschicklichkeit beim Umgang mit den filigranen Teilen und dem ebenso filigranen Werkzeug. Während es drei Kollegen – untern ihnen auch Markus – recht gut von der Hand ging, mühten sich die anderen drei – darunter auch ich – damit ab, diese verflixten kleinen Teile wieder an die richtigen Stellen zu bekommen und mit den noch kleineren Schräubchen wieder zu fixieren, was letzten Endes mit professioneller Unterstützung dann auch gelang. Bei mir hatte sich bloß eines der kleinen Schräubchen in Richtung Fußboden verabschiedet, und da erfuhr ich dann, wie gut es doch ist, dass es so etwas wie Ersatzteile gibt... Schließlich war der große Moment gekommen, als die Unruh wieder zurück an ihren abgestammten Platz im Werk zurückkehrte und das Werk ganz spontan wieder zu neuem Leben erwachte. Noch einige Handgriffe später war auch die inzwischen wieder komplett zusammengebaute Aufzugsgruppe wieder am richtigen Ort, und nachdem auch die Datumsscheibe endlich wieder korrekt montiert war, konnten wir Herrn Schwarz die komplettierten Uhrwerke zur fachmännischen Überprüfung vorlegen.
Es sollte noch richtig spannend werden, denn bis dahin hatten wir ja „nur“ an den „Schulungs-Uhrwerken“ von Schaumburg Watch gearbeitet. Doch danach sollten unsere eigenen COSC-geprüften Werke zu den potentiellen Opfern unseres handwerklichen (Un)geschickes werden. Zunächst einmal ging es darum, die Gangwerte dieser Werke zu überprüfen und gegebenenfalls nachzuregulieren. Dies geschieht mit Hilfe einer so genannten Zeitwaage, die über ein hochempfindliches Mikrofon die Schwingungen der Unruh misst und die in Sekunden umgerechnete Abweichung von Null angibt. Zusätzlich werden noch eventuelle Abfallfehler (hat nichts mit Müll zu tun, sondern es handelt sich um Ungenauigkeiten, die durch ungleichmäßigen Fall des Ankerradzahnes auf die Ruhefläche des Palettensteins und Anschlagen der Ankergabel an die Begrenzung hervorgerufen werden) angezeigt. Durch Drehen und Kippen des Uhrwerkträgers können die verschiedenen Lagen des Werkes simuliert werden, also das Gangverhalten unter realen Tragebedingungen am Handgelenk überprüft werden. Wichtig ist bei der Regulierung, eine möglichst geringe Abweichung über alle Lagen zu erreichen, wobei das Werk in der Summe auf einen hauchdünnen Vorgang einreguliert werden sollte. Erwartungsgemäß verhielten sich die COSC-zertifizierten Werke auf der Zeitwaage vorbildlich im Bereich von 0 bis +1 Sek./24 Stunden bis maximal +1 bis +2 Sek./24 Stunden. Eine Nachregulierung war also überflüssig, aber zumindest wurde uns erklärt, wie man ggf. ein Werk mittels des ETACHRON-Rückers regulieren kann. Ohne eine eigene Zeitwaage ist dieses Wissen allerdings eindeutig theoretischer Natur. Es folgten noch einige Hinweise bezüglich des Ölens eines frisch gereinigten Uhrwerks, die zu verwendenden Schmierstoffe der Firma Moebius und die dringende Warnung, niemals ein nicht gereinigtes Werk einfach nachzuölen, weil sich ansonsten der bereits entstandene metallische Abrieb der beweglichen Teile mit dem frischen Öl zu einem „vorzüglichen Schleifmittel“ verbinden und das Werk sehr rasch verschleißen würde.
Nachdem wir also wussten, dass unsere Werke in Ordnung waren, ging es nun zum Gehäusetest. Immerhin sollten unsere Uhren dem unglaublichen Druck einer statischen Wassersäule von einem Kilometer Höhe standhalten können, und wir hatten uns natürlich schon gefragt, wie dieser Test denn nun in der Praxis aussehen sollte. Dann wurde uns das Prüfgerät gezeigt, ein dickwandiger Stahlzylinder mit einem angeschlossenen Kompressor und mittels fingerdicker Schrauben gesichertem Deckel. Beiläufig zeigte man uns auch ein Gehäuse, wie es auch bei unseren Uhren Verwendung finden sollte. Das gute Stück war mit unglaublichen 400 bar (= Wassersäule von 4 km Höhe!) abgedrückt worden und sah auf den ersten Blick sogar noch völlig intakt aus. Nicht einmal das immerhin vier Millimeter starke Saphirglas war gerissen oder eingedrückt. Als wir das Gehäuse dann von der Rückseite sahen, wußten wir aber, wo der Druck gewütet hatte, denn der Gehäusedeckel wies eine großflächige, ca drei bis vier Millimeter tiefe Delle auf. Hier wäre wohl zumindest der Rotor durch den Kontakt mit der Innenseite des Deckels eingeklemmt oder sogar beschädigt worden. (Dem von dieser Druckwirkung betroffenen Taucher wäre das allerdings wohl egal gewesen, zumindest zu dem Zeitpunkt hätte er davon wohl nichts mehr mitbekommen...) Wie wir erwartet hatten, erwiesen sich unsere Gehäuse auch unter dem Druck von 100 bar als absolut dicht, so dass wir uns nun beruhigt der Montage von Zifferblatt und Zeigern und dem Einschalen des Werkes zuwenden konnten.
Ich möchte wetten, dass die meisten von uns gedacht hatten, mit der Remontage des Werkes seien die größten Schwierigkeiten bereits überwunden. Doch weit gefehlt! Als erheblich kniffeliger empfanden die meisten von uns das exakte Setzen der Zeiger, und ich schäme mich nicht, einzugestehen, dass ich diesen Schritt nur unter massiver Hilfe von Herrn Schwarz erfolgreich bewältigen konnte. Markus hatte auch hier wieder das geschicktere Händchen und hielt längst seine eigenhändig montierte Uhr in den Händen, als ich noch verzweifelt herauszufinden versuchte, wie man denn nun die Zeiger dazu bekommt, wirklich exakt auf der Welle zu sitzen, ohne dass ich sie dabei mit den Fingern berührte. Doch auch dabei war, dank Herrn Schwarz' Hilfestellung, das glückliche Ende vorprogrammiert, und nachdem ich mit ein wenig Rodico das Zifferblatt behutsam noch von einigen Staubpartikeln befreit hatte, ging es nunmehr ans Einschalen. Im Vergleich zu den vorangegangenen Arbeitsschritten war dies ein reines Kinderspiel: Werk in den Haltering einsetzen, vorsichtig den Haltering mit dem Werk ins Gehäuse gleiten lassen, ebenso vorsichtig mit einem Holzstäbchen hier und da etwas andrücken, prüfen, ob die ganze Angelegenheit ohne Wackeln sitzt, behutsam die Kronenwelle mit der Auszugskrone durch die seitliche Gehäuseöffnung ins Werk schieben, einrasten lassen. Fertig! Nach den Stunden der Mühe hielt auch ich nun endlich meine (fast) eigenständig zusammengebaute Uhr in Händen. Ein kurzer Blick zu den Kollegen bestätigte mir: auch sie hatten es geschafft oder standen unmittelbar vor dem erfolgreichen Abschluss!
Es folgte nunmehr der vorletzte Schritt, das Verschließen der Uhr mit anschließender Dichtigkeitsprüfung bei 7 bar (= 70 m Wassersäule), denn wie Herr Schwarz völlig richtig angemerkt hatte, zeigen sich Defekte bei den Dichtungen eher bei geringeren Drücken als bei extrem hohen, was damit zusammenhängt, dass selbst gerissene Dichtungen unter extrem hohem Druck dermaßen zusammengequetscht werden, dass sie noch funktionieren, während sie im Handwaschbecken oder in der Badewanne eben nicht mehr das tun, was sie tun sollten, nämlich das Innere der Uhr vor dem Einfluss des nassen Elements zu schützen. Alle Uhren landeten unmittelbar vor dem Verschließen auf einer Heizplatte, um mit ca. 60 bis 70 ° C auch den letzten Rest eventuell vorhandener Luftfeuchtigkeit aus dem Gehäuse zu vertreiben. Dann wurden die noch warmen Gehäuse „gedeckelt“, wobei der Deckel sehr fest eingeschraubt wurde, und fertig waren unsere Uhren.
Da alle Dichtungen nagelneu, korrekt eingesetzt und mit Silikonfett behandelt worden waren, erwies sich die Druckprüfung als reine Formsache.
Nun fehlten nur noch die Bänder an unseren Uhren. Hier hatten wir die Auswahl zwischen einem profilierten Kautschukband mit Faltschließe und einem Lederband mit Kontrastnähten und Dornschließe. Nachdem wir unsere Bänder ausgehändigt bekamen, dauerte es nunmehr nur noch wenige Minuten, bis wir alle unseren eigenhändig gebauten Uhren nicht nur in der Hand hielten, sondern auch zum ersten Fall mit stolzgeschwellter Brust an ihrem natürlichen Bestimmungsort, dem Handgelenk trugen. Inzwischen, so hatten wir festgestellt, hatten wir die eingeplante Seminarzeit schon um fast 20 Minuten überzogen, und es ist Herrn Schwarz und dem Team von Schaumburg Watch wirklich hoch anzurechnen, dass keiner von ihnen ungeduldig wurde oder zum Abschluss drängte – schließlich war es ja auch ihr Samstagabend, der gerade „verbraucht“ wurde. In einer kurzen, feierlichen Zeremonie überreichte Herr Schwarz noch unsere Urkunden, mit denen wir offiziell in die Gilde der „Ich-möchte-auch-gern-mal-schnuppern-Uhrmacher“ aufgenommen wurden. Auch für ein paar Gruppenfotos fand sich noch die Zeit, erst dann wurden wir in Ehren entlassen.
Natürlich setzten sich Markus, Peter und Olaf am Abend noch zusammen, um gemeinsam ein noch vorzüglicheres Abendessen einzunehmen als einen Tag zuvor. Bei dieser Gelegenheit noch einmal herzlichen Dank an Peter und Angela für die Gastfreundschaft und einen phantastischen Abend!
Fazit: Es war eine tolle Erfahrung, die wir in diesem Seminar machen durften. Jeder von uns bekam vor allem großen Respekt eingeflößt vor der Arbeit eines Uhrmachers, der in geduldiger und akribischer Klein- und Feinarbeit an hochkomplizierten und miniaturisierten „Maschinchen“ leistet. Das von uns bearbeitete ETA 2824-2 ist ein vergleichsweise großes und großteiliges Automatikwerk einfacher Bauart, das sich aufgrund modularen Bauweise durch ein Höchstmaß an Service- und Montagefreundlichkeit auszeichnet und nicht umsonst den Spitznamen „Traktor“ trägt. Wir wissen nunmehr aus eigener Erfahrung, dass trotz der Größe und Großteiligkeit das Zerlegen und Zusammensetzen eines solchen Werkes für Ungeübte eine anspruchsvolle Arbeit ist, bei der ohne fachmännische Hilfe nichts geht. Sollte sich also jemand an den vermeintlich hohen Kosten einer Werksrevision stören, möge er bitte bedenken, wie es wohl aussähe, wenn er seine Uhren selbst warten müsste.
Eine Erfahrung, über die schon andere Teilnehmer an Uhrenseminaren berichtet hatten, kann ich übrigens auch bestätigen: Wenn man konzentriert, das Werk vor Augen, eine Pinzette und einen kleinen Schraubendreher in der Hand, am Werktisch sitzt, dann vergisst man die Zeit und ruht in sich selbst. Auch diese Erfahrung gehört zu denen, die ich in meinem Leben nicht mehr missen möchte. Die Frage wäre also: Markus, Peter, welches Werk bauen wir als nächstes zusammen: „nur“ einen Chronographen oder doch lieber ein Tourbillon?
Auf diesem Wege ganz herzlichen Dank an alle Beteiligten bei Schaumburg Watch, die uns diesen tollen Tag ermöglicht hatten!
Schaumburg Watch
Die mechanischen Uhren entstehen, wie der Name bereits verspricht, im Schaumburger Land in der Weser-Renaissance. Dort entwirft seit 1998 der heutige Firmeninhaber Frank Dilbakowski die eigenwilligen und außergewöhnlichen Chronographen und Chronometer. Das Renommee der Marke lässt sich nicht an den Produktionszahlen oder am Umfang der Modellpalette messen, denn das kleine Atelier entzieht sich quantitativen Kategorien und verteidigt den Anspruch auf höchste Qualität. Uhren von Schaumburg Watch sind ein echter Geheimtipp.
Von besonderer Bedeutung ist für die Schaumburger die Realisierung von Hochleistungs-Einsatzzeitmessern für den harten sportlichen oder professionellen Einsatz. Die Chronometer-Baureihen Aquamatic mit 1000 oder die Aquatitan mit 2000 Meter Wasserdichtheit belegen die Maxime, dass Form,
Funktion und Leistungsfähigkeit untrennbar miteinander verbunden sind. Schaumburg Wach ist einer der wenigen Uhrenhersteller in Europa, die im eigenem Haus drucktechnische Prüfungen bis zu 600 bar (6000 Meter Tauchtiefe) vornehmen können. Für Liebhaber der traditionellen Uhrmacherei veranstalten die Schaumburger Uhrenseminare, wo unter fachlicher Anleitung eines Uhrmachermeisters jeder Teilnehmer sein «Meisterstück» selbst bauen kann.
Die Baureihen Squarematic oder Ellomatic mit ihrem eigenständigen, architektonisch inspirierten Design verkörpern eine Synthese aus sorgfältiger handwerklicher Verarbei¬tung und hochtechnischer moderner Konstruktion. Die «Classoco»-Modellreihe verbindet in idealer Weise Funktion und Eleganz: Die Gehäuse in Platin, Rot- oder Weißgold verleihen den Uhren nicht nur einen klassischen Reiz, sondern auch eine besonders hohe materielle Wertigkeit. Seit 2006 wird an eigenen Uhrwerkmodifikationen gearbeitet. Das Basis-Handaufzugswerk mit «Schaumburger Brücke» wurde 2007 erstmalig dem Publikum auf der Uhrenmesse Baselworld präsentiert.
Text: Olaf
Bilder: Markus
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Quoted from ""Christopher""
Sag mal, das abgebildete Werk ist doch kein ETA 2824, sondern ein Sellita SW200.
